熱可塑性加硫ゴム

概要

項目	内容
材料名	熱可塑性加硫ゴム
略記号	TPV、TPE-V
IUPAC	単一のIUPAC名を持たない。一般にpolypropyleneとcrosslinked ethylene-propylene-diene rubberからなる動的架橋ブレンドである。
英語名	Thermoplastic Vulcanizate、Thermoplastic Vulcanized Elastomer
日本語名	熱可塑性加硫ゴム、動的架橋型熱可塑性エラストマー、加硫型TPE
分類	熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、動的架橋ポリマーブレンド
プラスチック分類	エラストマー、熱可塑性エラストマー、汎用プラスチック系材料
化学式又は代表構造	PP連続相中に架橋EPDM相が微細分散した海島構造。PP：[-CH₂-CH(CH₃)-]_n、EPDM：エチレン／プロピレン／非共役ジエン共重合体。
CAS No.	TPV全体を表す単一CAS No.はない。PP、EPDM、プロセス油、添加剤ごとにCAS No.が異なる。
構造・主成分	一般にPP、EPDM、プロセス油、加硫剤、酸化防止剤、光安定剤、充填材など。
主な用途	自動車ウェザーストリップ、ガラスラン、ブーツ、ダクト、シール、ホース、建築ガスケット、電線被覆、家電・生活用品の軟質部品。

熱可塑性加硫ゴムは、熱可塑性樹脂相と架橋ゴム相を組み合わせた熱可塑性エラストマーである。代表的なPP／EPDM系TPVでは、PPが連続相を形成し、動的加硫されたEPDMが微細な分散相として存在する。この構造により、加硫ゴムに近い弾性、耐候性及び圧縮永久ひずみ特性と、熱可塑性樹脂に近い射出・押出加工性を両立する。

TPVは材料群であり、硬度、PP／EPDM比、架橋密度、油量、充填材及び安定剤により物性範囲が広い。したがって、材料比較では標準・非強化グレードを基準とし、耐油、難燃、摺動、接着、医療、食品接触などの特殊グレードを分けて扱う必要がある。

実使用では、グレード、温度、薬品濃度、接触時間、荷重、圧縮率、応力、湿度、成形履歴及び部品形状を確認し、実部品又は実薬品で評価する必要がある。

特徴

項目	内容
長所	低比重、良好な耐候性・耐オゾン性・耐水性、広い硬度範囲、射出・押出・ブロー成形性、ランナー・端材の再利用可能性、PPとの二色成形性、一般TPEより良好な高温弾性及び圧縮永久ひずみ。
短所	芳香族炭化水素、塩素系溶剤、燃料、鉱油などで膨潤しやすい。高温長期荷重ではクリープ及び圧縮永久ひずみに注意する。シリコーンゴム、FKM、完全加硫EPDMより耐熱・耐油・永久変形特性が劣る場合がある。
外観	自然色、黒色、着色品。通常は不透明で、表面はゴム調又は半光沢である。
耐熱性	連続使用は一般に約90～125℃が目安であり、耐熱グレードでは条件により135℃前後を対象とする場合がある。短時間耐熱はさらに高いが、荷重、酸素、油、圧縮条件で変化する。
耐薬品性	水、希酸、希アルカリ、アルコール、塩水、オゾンには比較的良好である。芳香族・塩素系溶剤、燃料、鉱油、低分子炭化水素では膨潤に注意する。
加工性	一般の熱可塑性成形設備で射出、押出、ブロー、二色成形が可能である。多くのグレードは原則として強制乾燥不要であるが、吸湿、結露、保管状態及び外観要求により予備乾燥を行う。
分類上の注意	TPOは非架橋又は低架橋のオレフィン系TPEを含むのに対し、TPVはゴム相を動的加硫した材料である。商品名だけでは架橋状態を断定できないため、技術資料を確認する。

構造式

TPVは単一の繰返し単位で表せる共重合体ではなく、PP連続相と架橋EPDM分散相からなる多相材料である。代表構造を下図に示す。

熱可塑性加硫ゴムTPVの代表的多相構造

ここに構造式直下の任意ブロックを挿入できる。

代表的な構造単位

構成成分	代表構造又は役割	注意点
PP相	[-CH₂-CH(CH₃)-]_n。連続相を形成し、加熱時の流動と冷却時の形状保持を担う。	PPの結晶性、MFR、分子量及び添加量が剛性、耐熱性及び流動性に影響する。
EPDM相	エチレン、プロピレン及び少量の非共役ジエンからなる共重合ゴム。	動的加硫により架橋粒子となり、弾性、耐候性、耐オゾン性を担う。
プロセス油	主としてパラフィン系油など。	硬度、流動性及び低温柔軟性を調整するが、耐油性、移行性、臭気及びアウトガスに影響する。
加硫系	フェノール樹脂系、過酸化物系など。	架橋密度、残留物、色、臭気、圧縮永久ひずみ及び法規制適合性に影響する。

種類・代表グレード

グレード区分	主な改質方法・特徴	長所	短所・注意点	主な用途
標準射出成形	PP／EPDM系、Shore A 40～90程度	流動性、外観、量産性	高温クリープ、油膨潤	グリップ、シール、カバー
押出成形	高溶融強度、低ダイスウェル設計	異形押出、表面平滑性	押出温度・引取条件依存	ウェザーストリップ、ホース
ブロー成形	溶融張力とパリソン安定性を調整	中空・蛇腹形状	グレード選定が限定	ダクト、ブーツ
耐熱	架橋密度、安定剤、PP相を最適化	熱老化、高温弾性	硬度上昇、コスト	エンジン周辺シール
低圧縮永久ひずみ	ゴム相・架橋系を最適化	シール保持性	成形流動性との両立が必要	ガスケット、Oリング代替
耐油	極性成分、特殊ゴム相又は配合を採用する場合がある	標準TPVより油膨潤を抑制	NBR、HNBR、FKMほどではない	ホース、油接触部
難燃	ハロゲン系又はノンハロゲン難燃剤	電気用途に対応可能	物性、密度、外観、ブリード	ケーブル、電装カバー
接着・二色成形	基材への接着性を付与	組立削減、ソフトタッチ	基材、乾燥、温度、金型設計依存	PP複合部品、グリップ
導電・帯電防止	導電性カーボン等を配合	静電気対策	弾性、外観、摩耗粉	電装・工業部品
食品・医療	原料・添加剤・溶出を管理した特定グレード	規制対応可能	材料群全体の適合ではない	チューブ、シール、医療部品

成形加工

加工方法	適性	理由・主な注意点
射出成形	◎	最も一般的である。低せん断過熱、滞留、ゲート白化、ヒケ及びバリを管理する。
押出成形	◎	異形押出、ホース、チューブに適する。ダイスウェル、表面粗れ及び冷却条件を確認する。
ブロー成形	○	専用グレードでダクト、ブーツ等に適用される。
インフレーション成形	△	一般用途では限定的であり、フィルム専用グレードが必要である。
Tダイシート	○	シート、表皮材に使用可能である。
真空・圧空成形	△	シートグレード及び温度窓の確認が必要である。
圧縮成形	△	試作や特殊用途では可能だが、量産の主流ではない。
発泡成形	○	化学又は物理発泡グレードで軽量化可能である。
3Dプリント	△	ペレット式又は専用フィラメントで可能だが、反り、層間接着及び供給安定性に注意する。
切削加工	△	軟質で変形しやすく、寸法精度が出にくい。
溶着	○	熱板、振動、レーザー等を適用できる場合がある。材料、硬度及び接合設計依存である。
接着	△	低表面エネルギーのため、プライマー、コロナ、プラズマ処理を要する場合が多い。
塗装・印刷	△	表面処理、インキ及びプライマーの適合確認が必要である。
二色・インサート成形	◎	PP系基材とは相性がよい。他樹脂では接着グレード又は機械的アンカーが必要である。

代表的な成形条件

項目	単位	代表範囲	備考
予備乾燥	－	通常不要	吸湿、結露又は外観不良時はメーカー推奨に従う。
乾燥温度	℃	70～90	必要時の目安。長時間高温乾燥によるブロッキングに注意する。
乾燥時間	h	1～3	必要時の目安。
シリンダー温度・供給部	℃	160～190	グレード及び成形機による。
シリンダー温度・圧縮部	℃	175～210	過熱及び滞留を避ける。
シリンダー温度・計量部	℃	180～230	高硬度・高流動グレードで変動する。
ノズル温度	℃	180～225	糸引き、コールドスラッグを確認する。
金型温度	℃	20～60	外観、収縮及び接着性に影響する。
射出圧力	MPa	40～120	製品形状、硬度及び流動長依存である。
スクリュー回転数	rpm	30～100	過剰せん断による発熱を避ける。
成形収縮率・流動方向	%	1.0～2.5	硬度、流動、金型温度及び保圧で変化する。
成形収縮率・流動直角方向	%	1.2～2.8	異方性及び肉厚依存がある。

代表的な物性値又は機械的性質

以下はPP／EPDM系、非強化・標準TPVの代表範囲である。硬度が異なるグレード間では引張強さ、伸び、弾性率及び圧縮永久ひずみを単純比較できない。

項目	単位	代表範囲	代表値	試験条件・規格の例	備考
密度	g/cm³	0.88～1.05	0.95	ISO 1183又はASTM D792	充填材、難燃剤で上昇する。
比重	無次元	0.88～1.05	0.95	23℃	低比重で軽量化に有利である。
硬度	Shore A	35～95	70	ISO 868又はASTM D2240	高硬度品はShore D表示の場合がある。
引張強さ・破断	MPa	3～15	8	ISO 37又はASTM D412	硬度、流れ方向、試験片で変化する。
引張破断伸び	%	200～700	450	ISO 37又はASTM D412	低硬度グレードで大きい傾向。
引張弾性率	GPa	0.005～0.30	データなし	規格・硬度依存	エラストマーでは100%モジュラス等を用いる場合が多い。
100%モジュラス	MPa	1.5～8	4	ISO 37又はASTM D412	シール設計に有用である。
引裂強さ	kN/m	15～60	35	ISO 34又はASTM D624	形状及び方向依存。
圧縮永久ひずみ・23℃×22h	%	10～35	22	ASTM D395又はISO 815	圧縮率及び試験片厚さを確認する。
圧縮永久ひずみ・70℃×22h	%	20～55	35	ASTM D395又はISO 815	高温シールでは重要である。
脆化又は低温使用限界	℃	-60～-35	-45	グレード依存	衝撃、圧縮、屈曲条件で変化する。
融点・PP相	℃	155～170	163	DSC	TPV全体の単一融点ではない。
ガラス転移温度・EPDM相	℃	-60～-40	-50	DMA又はDSC	配合及び油量で変化する。
連続使用温度	℃	90～125	110	用途別目安	熱老化、荷重、油、空気条件による。
短時間耐熱温度	℃	130～150	140	用途別目安	形状保持及び永久変形を確認する。
吸水率・24h	%	0.01～0.10	0.05	23℃水中、代表値	低吸水であるが配合依存。
体積抵抗率	Ω・cm	1×10¹²～1×10¹⁶	1×10¹⁴	IEC 60093等	導電グレードを除く。
絶縁破壊強さ	kV/mm	15～30	22	試験片厚さ依存	配合及び吸湿条件を確認する。
熱伝導率	W/(m・K)	0.15～0.30	0.22	23℃代表値	充填材で変化する。
線膨張係数	10^-5/K	10～22	16	流動方向、温度範囲依存	PP相及び配向の影響を受ける。
UL 94燃焼性	等級	HB～V-0	グレード依存	厚さ及び色を明記	材料群全体の認証ではない。

比較用評価スコア

評価項目	スコア	評価理由
引張強度	2	エラストマーとして標準的であり、硬質樹脂より低い。
衝撃強度	5	柔軟で低温衝撃に強い。
耐熱性	3	一般TPEより良好だが、シリコーン、FKM、耐熱熱硬化ゴムより低い。
低温特性	4	一般に-40℃以下まで柔軟性を維持するグレードがある。
耐薬品性	3	水、酸、アルカリに良好だが、炭化水素油・芳香族溶剤に弱い。
耐候性	5	EPDM相により耐候・耐オゾン性に優れる。
寸法安定性	3	低吸水だが、熱膨張、収縮及びクリープは大きい。
電気絶縁性	4	一般グレードは高い体積抵抗率を示す。
成形加工性	5	射出、押出、ブロー、二色成形が可能である。
接着性	2	低表面エネルギーのため未処理では難しい。
リサイクル性	4	熱可塑性加工が可能で、清浄な工程内端材を再利用できる。
価格優位性	3	一般ゴムより加工合理化が可能だが、汎用TPOや軟質PVCより高い場合がある。

耐薬品性

薬品・分類	濃度・条件例	評価	主な劣化形態	備考
水	23℃、168h	◎	影響小	低吸水である。
温水	80℃、168h	○	軟化、圧縮永久ひずみ	高温長期では物性保持を確認する。
塩酸	10%、23℃	○	添加剤抽出、表面変化	濃酸、高温、長時間では試験する。
硫酸	10%、23℃	○	酸化、表面劣化	濃硫酸及び高温は不適となる場合がある。
酢酸	10%、23℃	○	膨潤、臭気吸着	濃度及び温度依存。
水酸化ナトリウム	10%、23℃	◎	影響小	高温濃アルカリは確認する。
エタノール	99%、23℃	○	わずかな膨潤、添加剤抽出	長時間浸漬及び応力下で確認する。
IPA	99%、23℃	○	わずかな膨潤	配合依存。
グリセリン	23℃	◎	影響小	高温では確認する。
MMB	23℃	△	膨潤、軟化	グレード差が大きい。
アセトン	23℃	△	膨潤、軟化、抽出	短時間拭取りでも外観を確認する。
MEK	23℃	×	著しい膨潤、軟化	一般TPVには不適である。
酢酸エチル	23℃	×	膨潤、軟化	長時間接触を避ける。
トルエン	23℃	×	著しい膨潤、寸法変化	SP値が近く、ゴム相及び油相へ浸透しやすい。
キシレン	23℃	×	著しい膨潤	一般TPVには不適である。
n-ヘキサン	23℃	△	膨潤、油分抽出	非極性成分との親和性が高い。
ジクロロメタン	23℃	×	著しい膨潤、軟化	使用を避ける。
鉱物油	23～100℃	△	膨潤、硬度低下	耐油TPVを選定し、体積変化を測定する。
ガソリン・燃料	23℃	×	膨潤、抽出、強度低下	燃料連続接触にはNBR、HNBR、FKM等を比較する。
ブレーキ液・グリコール系	23～100℃	○	膨潤、熱劣化	自動車規格及び高温条件で確認する。
冷却液・EG水溶液	50%、100℃	○	熱老化、膨潤	長期熱水条件で確認する。
次亜塩素酸ナトリウム	0.1%、23℃	○	酸化、変色	濃度、pH、温度、時間により劣化する。

SP値（溶解度パラメータ）

PP／EPDM系TPVの見掛けのSP値は、一般に約16.5～18.5 MPa^1/2を目安とする。ただし、TPVは架橋ゴム、PP、油、充填材からなる多相材料であるため、単一のSP値で溶解・膨潤を完全には表せない。架橋相は溶解せず膨潤し、低分子油及び添加剤は抽出される場合がある。

溶解性の目安

SP値差	溶解・膨潤の目安	判定
0～2	膨潤・軟化しやすい	×
2～5	条件により膨潤する	△
5～8	短時間接触では比較的安定	○
8以上	溶解・膨潤しにくい	◎

SP値から見た耐溶剤性

溶剤	SP値 MPa^1/2	TPV基準値17.5との差	SP値評価	実務評価	注意点
水	47.9	30.4	◎	◎	常温水には安定。
メタノール	29.7	12.2	◎	○	極性は高いが長期抽出を確認する。
エタノール	26.0	8.5	◎	○	長時間及び高温で確認する。
アセトン	20.3	2.8	△	△	膨潤、軟化、添加剤抽出。
MEK	19.0	1.5	×	×	著しい膨潤の可能性。
トルエン	18.2	0.7	×	×	芳香族溶剤で膨潤しやすい。
キシレン	18.0	0.5	×	×	寸法変化及び強度低下。
n-ヘキサン	14.9	2.6	△	△	非極性でゴム相・油相へ浸透する。
ジクロロメタン	20.2	2.7	△	×	塩素系溶剤のため実務上不適。

SP値差は一次スクリーニングであり、架橋密度、結晶性、拡散速度、温度、応力、酸化・加水分解反応、添加剤抽出及び可塑剤移行を考慮する必要がある。

製法

TPVは、PPなどの熱可塑性樹脂とEPDMなどの未架橋ゴムを溶融混練しながら、混練機内でゴム相を選択的に架橋する動的加硫により製造される。架橋の進行と強いせん断により相反転及び粒子微細化が起こり、PP連続相中に架橋EPDM粒子が分散する。

熱可塑性加硫ゴムTPVの代表的製造工程

ここに製法直下の任意ブロックを挿入できる。

工程	主な内容	管理項目
原料配合	PP、EPDM、プロセス油、加硫剤、促進剤、酸化防止剤、光安定剤、充填材、顔料等を計量する。	配合精度、原料水分、異物、油の粘度。
溶融混練	二軸押出機又は連続混練機でPPを溶融し、EPDMを分散する。	温度、トルク、比エネルギー、滞留時間。
動的加硫	混練中にEPDM相を架橋する。	加硫速度、架橋密度、粒子径、相反転。
脱揮・安定化	揮発分及び反応副生成物を除去し、安定剤を均一化する。	真空度、臭気、VOC、ゲル、変色。
押出・ペレット化	ストランドカット又は水中カットによりペレット化する。	粒径、ブロッキング、含水、金属異物。
品質評価	硬度、引張、伸び、圧縮永久ひずみ、MFR、外観、臭気、耐薬品性等を確認する。	ロット変動、規格適合、トレーサビリティ。

詳細な利用用途

分野	用途例	適性	採用理由	主な注意点
自動車外装・シール	ウェザーストリップ、ガラスラン、モール、ブーツ	◎	耐候、耐オゾン、低温柔軟性、軽量	圧縮永久ひずみ、塗膜汚染、摺動性。
自動車エンジン周辺	エアダクト、ベローズ、保護カバー	○	耐熱、ブロー成形性、振動吸収	油、燃料、高温空気への耐久性。
燃料系	シール、ホース内層	×	標準TPVでは一般に不適	耐油特殊TPVでも実燃料試験が必要。
建築・設備	窓枠ガスケット、防水シール、伸縮目地	◎	耐候、耐水、押出性	長期圧縮、難燃、可塑剤移行。
電気・電子	ケーブル被覆、コネクタシール、グロメット	○	絶縁性、柔軟性、難燃グレード	UL、温度定格、接触材料適合。
機械部品	防振材、カバー、ローラー、シール	○	耐屈曲、成形自由度	摩耗、クリープ、油接触。
医療	チューブ、シール、グリップ	△	医療グレードで対応可能	ISO 10993、USP Class VI、滅菌、溶出確認。
食品機械	ガスケット、グリップ、保護部品	△	食品接触グレードが存在	日本食品衛生法、FDA、洗浄薬品及び温度。
生活用品	グリップ、キャップ、スポーツ用品	◎	触感、着色、二色成形	臭気、ブリード、皮膚接触。
透明カバー・レンズ	光学部品	×	一般TPVは不透明	透明性が必要ならTPU、TPS等を検討。

注意点・劣化及び故障モード

劣化現象	主な原因	発生しやすい条件	影響	予防策	推奨確認試験
油・溶剤膨潤	炭化水素成分の浸透、油分抽出	燃料、鉱油、芳香族・塩素系溶剤、高温	体積増加、硬度低下、強度低下	耐油グレード又はNBR、HNBR、FKMへ変更	実薬品浸漬、体積・質量・硬度・引張保持率。
圧縮永久ひずみ	高温、過大圧縮、架橋不足、クリープ	シール、高温長時間	シール力低下、漏れ	圧縮率最適化、低CSグレード、溝設計	ISO 815又はASTM D395、実温度×実時間。
熱酸化劣化	酸素、熱、金属触媒	100℃以上、長時間、薄肉	硬化、亀裂、伸び低下	耐熱グレード、遮熱、安定剤	熱老化後の引張・伸び・硬度。
紫外線劣化	UV、顔料・安定剤不足	屋外、淡色、薄肉	退色、チョーキング、亀裂	耐候グレード、カーボンブラック、HALS	キセノンアーク、色差、光沢・引張保持率。
クリープ変形	PP連続相の粘弾性、長期荷重	高温、締結、圧入、一定荷重	寸法変化、緩み	荷重低減、リブ、金属併用	長期クリープ、応力緩和試験。
ブリード・移行	プロセス油、添加剤の移動	高温、接触材、長期保管	べたつき、汚染、接着低下	低移行グレード、接触材適合	接触移行、VOC、表面分析。
アウトガス・臭気	油、残留反応物、低分子添加剤	高温、密閉、真空	曇り、臭気、汚染	低VOCグレード、脱揮、ベーキング	VOC、フォギング、TML/CVCM相当試験。
接着剥離	低表面エネルギー、汚染、収縮差	二色成形、接着、塗装	界面剥離	接着グレード、表面処理、アンカー設計	180°剥離、引張せん断、熱湿サイクル。

法規制・認証

項目	一般的な位置付け	確認事項
RoHS・REACH・SVHC	適合可能なグレードが多い。	最新SDS、chemSHERPA、メーカー適合証明書を確認する。
PFAS関連	標準PP／EPDM系TPVはフッ素ポリマーを主成分としないが、添加剤又は加工助剤の有無はグレード依存である。	意図的添加、分析閾値、地域規制を確認する。
食品接触	FDA、EU、日本食品衛生法対応グレードが存在する。	グレード、色、接触食品、温度、時間、製造拠点を確認する。
医療	ISO 10993、USP Class VI等の評価グレードが存在する場合がある。	生体適合性は最終製品及び滅菌条件を含めて確認する。
UL	難燃性及びRTI認証グレードが存在する。	UL Yellow Card、厚さ、色、認証ファイルを確認する。
自動車規格	OEM規格対応グレードが広く使用される。	個別OEM、用途、臭気、フォギング、耐候、熱老化規格を確認する。

環境・リサイクル性及び供給性

項目	評価・内容
熱可塑性又は熱硬化性	材料全体として熱可塑性加工が可能である。ただし、分散EPDM相は架橋している。
マテリアルリサイクル	工程内端材は汚染がなければ再粉砕・再配合できる場合がある。再生回数増加により外観、流動、臭気及び物性が変化する。
ケミカルリサイクル	一般的な商業プロセスは限定的である。PP回収と架橋ゴム分離は容易ではない。
焼却時の注意	主成分が炭化水素系であり、適正燃焼が必要である。難燃剤、顔料及び添加剤の組成を確認する。
生分解性	一般的なPP／EPDM系TPVは生分解性ではない。
価格区分	中価格～比較的高価格。硬度、耐熱、難燃、医療、色及び購入量で変動する。
供給形態	主にペレット。黒色、自然色、着色品、射出、押出、ブロー及び接着グレードが流通する。

比較材料	特徴	TPVとの違い
エチレンプロピレンジエンゴム（EPDM）	耐候性、耐オゾン性、耐水性に優れる加硫ゴム。	EPDMは通常、成形後に加硫が必要で再溶融できない。TPVは熱可塑成形及び工程内リサイクルが可能である。
熱可塑性エラストマー（TPE）	加熱で軟化し冷却で固化するエラストマーの総称。	TPVはTPEの一種で、ゴム相を動的加硫した材料である。
熱可塑性オレフィン（TPO）	PP、PE及び未架橋又は低架橋ゴムを主体とする。	TPVは架橋ゴム相により高温弾性及び圧縮永久ひずみが一般に優れる。
熱可塑性ポリウレタン（TPU）	耐摩耗性、機械強度、透明性及び接着性に優れる。	TPVは低比重、耐候、耐水、低温性に優れやすい。TPUは耐摩耗・耐油で有利な場合がある。
熱可塑性ポリエステルエラストマー（TPEE）	高強度、高反発、耐油、耐熱性に優れる。	TPVは低硬度化、耐候、低比重及び加工温度で有利。TPEEは剛性と耐油性が高い。
ニトリルゴム（NBR）	耐油・耐燃料性に優れる加硫ゴム。	TPVは成形加工性と耐候性に優れるが、油・燃料連続接触ではNBRが優れる。
フッ素ゴム（FKM）	高温、燃料、油、薬品に優れる高機能ゴム。	TPVは軽量、低コスト、成形サイクル及び再加工性に優れるが、耐熱・耐油性は大幅に劣る。
ポリプロピレン（PP）	軽量、耐薬品性及び成形性に優れる汎用樹脂。	TPVはPP連続相を持つが、架橋EPDM相により柔軟性とゴム弾性を示す。

代表的なメーカー

メーカー	代表製品・ブランド	概要
Celanese	Santoprene® TPV	代表的なTPVブランド。自動車シール、アンダーフード、建築、工業用途等に展開する。
Teknor Apex	Sarlink® TPV	自動車、建築、工業、家電用途向けの射出・押出TPVを展開する。
三菱ケミカル	TREXPRENE™	PP／EPDM系動的加硫TPV。射出、押出、ブロー成形及び自動車用途等に展開する。
東洋紡エムシー	SARLINK®	国内でTPVシリーズを取り扱う。用途及びグレードの詳細は最新製品資料で確認する。
RTP Company	Custom TPV Compounds	用途別の着色、充填、難燃、導電等のカスタムコンパウンドを展開する。

推奨確認試験

実薬品浸漬試験：使用薬品の実濃度、最低・最高温度及び実接触時間で、質量、体積、硬度、引張強さ及び伸びの保持率を確認する。
圧縮永久ひずみ試験：実圧縮率、実温度及び想定寿命を模擬し、シール反力及び漏れを確認する。
熱老化及び高温高湿試験：70～125℃、500～2000h等を用途に合わせ、硬度、引張、伸び、外観及び臭気を評価する。
紫外線促進耐候試験：キセノンアーク又はUV蛍光ランプで、色差、光沢、亀裂及び物性保持率を確認する。
クリープ・応力緩和試験：実温度、実荷重及び実締結条件で長期変形を確認する。
接着・溶着強度試験：基材、表面処理、成形温度、金型温度及び熱湿サイクル後の強度を確認する。
VOC・フォギング・溶出試験：自動車内装、医療、食品、電子・光学用途では用途規格に従って確認する。
実成形及び実部品耐久試験：ウェルド、反り、収縮、バリ、外観、組付け、疲労及びシール性能を量産条件で確認する。